Mayoly inaugure deux nouvelles lignes de production pour le Meteospasmyl

Le groupe pharmaceutique français Mayoly inaugure deux nouvelles lignes de production, de nouvelle génération, pour le Meteospasmyl, sur son site historique à Dammarie-les-Lys.

Meteospasmyl est un médicament de gastroentérologie présenté sous forme de capsules molles. Historiquement présent en Seine-et-Marne depuis 1909, Mayoly poursuit le développement de son site industriel historique. Le lancement de ces deux nouvelles lignes de conditionnement de capsules molles sur le site de Dammarie-les-Lys s’inscrit dans la stratégie du groupe de renforcer sa souveraineté industrielle en France et d’accompagner la croissance continue de Meteospasmyl dans l’Hexagone et à l’international. Cet investissement permet de concentrer à Dammarie-Les-Lys la production mondiale de Meteospamyl, distribué dans plus de 50 pays, renforçant la contribution positive de Mayoly à la balance commerciale de la France à travers ces exportations. Réalisé en seulement 18 mois grâce à un investissement de plus de 15 millions d’euros, ce projet permet de passer d’une capacité de conditionnement de 10 à plus de 25 millions de boîtes de Meteospasmyl par an, renforçant ainsi la position du site face à une demande croissante. Ce projet sera accompagné de la création d’une quarantaine de postes qualifiés d’ici fin 2026.

Au sein de ce projet, le conditionnement occupe une place centrale dans le nouveau dispositif. Mayoly se dote en effet de deux lignes complètes IMA qui représentent, à elles seules, une dépense de près de 10 millions d’euros. Le complément est constitué des travaux d’agrandissement, pour 1 million d’euros, ainsi que par le petit matériel, l’engineering, la gestion de projet (entre 3 et 4 millions d’euros).
Homothé́tiques, chacune de ces deux lignes intè̀gre une blistéreuse IMA C80 d’une capacité́ de 400 blisters/min et une é́tuyeuse semi-automatique IMA A81 capable de produire 200 é́tuis/min. Elles possè̀dent la flexibilité́ requise pour gé́rer une dizaine de formats diffé́rents, en fonction de la taille du blister et les dimensions de l’étui. Un module intè́gré All-in-one Antares Vision effectue la sé́rialisation, en imprimant des codes Datamatrix sur les é́tuis. L’agré́gation est effectué́e dans la foulé́e, au niveau du module d’encaissage. Ce dernier, un système IMA CP18 combine la palettisation, réalisée au moyen d’un robot polyarticulé́ Fanuc. 

«IMA a été́ retenu pour son approche partenariale, sa réactivité́ et sa force de proposition», indique Gauthier Singier, le directeur du site. Il appuie : «tout ré́cemment, ils ont été capables de nous dé́panner en allant chercher une piè̀ce de rechange chez un client pour nous livrer en urgence, la production a é́té́ à̀ peine interrompue». Le laboratoire a é́galement choisi l’équipementier italien pour sa capacité à̀ intervenir sur l’ensemble de la ligne, de la prise en main de gé́lule molle, jusqu’à̀ la palettisation. Ce type de compé́tence est de plus apprécié́e par les clients de la pharmacie qui peuvent ainsi avoir affaire avec un seul interlocuteur et non à̀ un ensemble de fournisseurs qui, parfois,
se renvoient la balle sur des questions de responsabilité.

La question de la recyclabilité des blisters s’est également posée afin d’anticiper les prochaines évolutions réglementaires. «IMA travaille dé́jà avec des films mono-maté́riau en PP, PET, PE dans le cadre de preuves de concept, explique Gauthier Singier, cela nous permettra d’aller plus vite sur ces sujets quand les obligations arriveront». Enfin, le fait de disposer d’interfaces homme-machine (HMI) intuitives, constitue un plus, en regard de la baisse des compé́tences qui, dé́sormais, caracté́rise les générations qui arrivent sur le marché́ du travail. «L’interface est hyperré́active, cela ré́pond à̀ l’esprit ‘zappeur’ des jeunes, de plus, dès qu’il y a un problè̀me, il leur suffit de cliquer sur l’icô̂ne avec le point d’interrogation pour accéder à un tutoriel, un plan ou un sché́ma afin de comprendre comment le ré́soudre», commente Gauthier Singier. D’après le responsable, les machines permettent de monter en compé́tence rapidement. 
Avec cet investissement, le groupe peut ainsi réduire son empreinte environnementale, avec une baisse de 15% de la consommation d’énergie et une réduction de 2,5% de l’utilisation de PVC et d’aluminium pour les emballages (blisters).