Manchons : quand les machines de pose gagnent en performance

Les manchons rétractables continuent de séduire les industriels car ils peuvent s’adapter à des géométries de contenants complexes, afficher des visuels à fort impact sur 360 degrés, et proposer des fonctions telles que l’inviolabilité. Pour autant, les enjeux en termes d’impacts environnementaux restent forts. Les machines, de plus en plus performantes, deviennent également moins gourmandes en énergie et ressources, et s’adaptent aux films de nouvelle génération.

En communicant sur l’assemblage de sa 1000e Sleevematic, Krones rappelait, fin 2025, que sa manchonneuse – qui en est à sa quatrième génération –, avait gagné en performances et en efficacité au fil des années. Le modèle Sleevematic TS peut être dimensionné pour traiter jusqu’à 50 000 contenants par heure. Cette vitesse d’exécution est rendue possible par une unité de perforation rotative qui constitue le cœur de l’équipement. Cette unité perfore le manchon selon un processus continu plutôt que par mouvements intermittents, sans compromettre la qualité du manchon. Un autre avantage réside dans la flexibilité de la machine : lors des changements de format, les lames peuvent être réglées automatiquement en fonction de la nouvelle taille de récipient, ce qui permet de gagner du temps et de réduire la manipulation des pièces. «Les besoins en pièces de rechange sont également réduits grâce à la longévité des lames : un jeu peut effectuer 70 millions de coupes avant de s’user. Les unités de découpe conventionnelles ne peuvent en effectuer qu’un dixième avant de devoir être remplacées», précise-t-on chez Krones.
Le nouvel applicateur de manchons thermo-rétractables d’Axon, le ZPT, est également doté d’une roue de perforation rotative qui remplace les systèmes à lame traditionnels afin d’améliorer la sécurité, de réduire les coûts et de limiter la maintenance. «La lame de la roue est plus facile à remplacer que les lames traditionnelles, ce qui simplifie les changements et réduit le temps de configuration. Sa conception permet de perforer le film en une seule coupe, réduisant ainsi le risque de coupes irrégulières ou de « bavures » dues à un mauvais alignement des lames. Avec moins de pièces d’usure, il réduit le coût total de possession tout en offrant des coupes précises et uniformes qui améliorent la présentation de l’emballage, garantissent une protection contre la manipulation frauduleuse et renforcent la confiance des clients dans l’intégrité du produit», explique-t-on chez Axon.

Des lignes plus compactes et plus économes en ressources
Fabriqués en acier inoxydable pour une utilisation dans les secteurs alimentaire, chimique et pharmaceutique, les équipements Masterpress basés sur une technologie vapeur verticale peuvent emballer plus de 600 pièces/min, avec un encombrement au sol que le constructeur cherche à réduire. «Nous essayons de proposer des machines les plus compactes possible, même si, en technologie vapeur, pour les très hautes cadences, il est difficile de prévoir moins de 8 à 10 mètres de lignes pour la machine d’application des manchons, le tunnel de rétreint, et le dryer – le déshumidificateur qui permet d’éliminer l’humidité présente à la surface de l’emballage», constate Erwann Paugam, directeur des ventes chez Masterpress. Pour les packagings cosmétiques «sleevés» fermés, qui ne nécessitent pas de très hautes cadences, nous sommes en mesure de proposer un tunnel de rétreint de deux mètres seulement, permettant de fournir une ligne plus courte, d’environ 7 mètres. Il peut, par exemple, être positionné après une Masterpress MP-100dotée d’un dérouleur interne ou externe, adaptée à toutes les tailles et les largeurs de manchons. Cette machine d’entrée de gamme accepte des films (PET, PET basse densité, rPER, PO, OPF et parfois encore PVC) à partir de 30 microns, avec des possibilités allant jusqu’à 70 microns. Les tunnels ou chambres de rétraction font l’objet d’une attention particulière. Aujourd’hui, les technologies vapeur consomment moins. En recyclant la vapeur, par exemple, ce qui permet d’économiser 15 à 20% d’énergie selon Erwann Paugam.

Fuji Seal mettra notamment en avant, à l’occasion
d’Interpack 2026, son tunnel HS au travers d’une vidéo, présenté initialement à l’occasion de Drinktec 2025, qui permet de réduire la consommation d’énergie jusqu’à 80% et celle d’eau jusqu’à 95% selon le constructeur japonais. «Il existe deux types de sources de chaleur utilisées pour le HS (Hybrid Steam) Tunnel : la vapeur et la vapeur surchauffée. Il est possible de rétrécir l’étiquette en utilisant une quantité de vapeur moindre, grâce à la vapeur surchauffée à haut pouvoir calorifique, obtenue en chauffant davantage la vapeur ordinaire. Cela permet de réduire le nombre de zones de chauffage et, par conséquent, la consommation d’énergie», explique le fabricant sur son site internet. D’autres paramètres peuvent entrer en jeu pour une réduction de la consommation : des films ultra fins, des microperforations étudiées pour aider à rétreindre le film, des tunnels plus courts. «Sleever développe également des tunnels adaptables en hauteur. Nos clients exigent de plus en plus des équipements moins consommateurs de vapeur. C’est une tendance de fond qui concerne surtout l’Europe mais également de plus en plus l’Amérique du Nord, précise Thomas Etien, directeur marketing et économie circulaire chez Sleever Internationalrécemment racheté par CCL Industries.
À titre d’exemple, notre machine Combisteam LPPE FB500 – AI200, est un équipement modulaire, conçu pour les hautes cadences, qui offre une consommation énergétique maîtrisée pour tendre vers la neutralité carbone. Comme nos autres machines de dernière génération, elle accepte tous les types de films même les plus fins ou compostables. Développée récemment pour la gamme Men Expert Derma Control de L’Oréal, elle intègre notamment notre solution LPPE. Celle-ci a été récompensée lors des trophées Zéro Impact Packaging 2025 : compatible avec les étapes de recyclage du PE-PP, elle permet à L’Oréal d’avoir un produit 100% monomatière (bouteille + sleeve)».

Des technologies électriques
La technologie vapeur n’est pas adaptée à tous les cahiers des charges, en particulier dans les domaines cosmétiques et pharmaceutiques. L’utilisation de la vapeur peut être écartée pour des raisons techniques, réglementaires ou esthétiques. «Certaines installations ne disposent pas toujours d’infrastructures adaptées ou bien choisissent d’éviter la mise en place d’un générateur de vapeur parfois jugé complexe ou coûteux à exploiter. Ensuite, des impératifs en matière d’hygiène et de sécurité, notamment dans les industries fortement normées, peuvent interdire toute présence d’humidité. Des considérations esthétiques entrent parfois également en jeu, la formation de gouttelettes d’eau pouvant influencer l’apparence finale des emballages», détaille Thomas Etien, précisant que Sleever propose également des alternatives via des machines disposant d’un applicateur de rétraction infrarouge. «Deux grandes familles de technologies électriques existent pour les tunnels de rétraction : l’infrarouge et l’air chaud. Les technologies à air chaud par décapeurs thermiques ou par convection latérale sont simples et économiques, mais peuvent entraîner des défauts et rendre les réglages complexes lors des changements de format. Selon moi, la technologie Tornado de Karlvilleconstitue une solution pertinente. Une montée en température progressive permet de préparer le film avant une phase de rétraction finale très rapide. À la sortie du tunnel, une «tornade» thermique entoure le produit et assure une rétraction homogène quasi instantanément, explique Laurent Corbet, expert métier et président de FS Pack Solutions, qui assure en Europe la continuité commerciale et technique pour ce type de technologies. Le produit, l’environnement de production, la sensibilité thermique des emballages et la cadence des lignes guident le choix de la technologie. Il est également important de souligner que, dans une logique de recyclage bottle-to-bottle, le manchon peut apporter une réelle valeur ajoutée dès lors qu’il est conçu et séparé correctement en fin de tri, en limitant les résidus sur le plastique de la bouteille».