Matériaux : Storopack ouvre les portes de son centre R&D à Anetz

À l’horizon 2035, Storopack s’est fixé comme objectif d’intégrer 85% de matières recyclées et renouvelables dans son portefeuille de produits tout en garantissant notamment la réduction de son empreinte environnementale. Cette transformation repose notamment sur le site d’Anetz (Loire-Atlantique), qui a su développer une expertise pointue des matériaux PPE et PSE et continue d’innover avec l’amidon végétal.

Bien plus qu’un site de production, le site d’Anetz est devenu le centre R&D européen dédié aux matériaux du groupe familial allemand Storopack. Les équipes (11 personnes en R&D sur un total de 75 salariés sur le site d’Anetz) y conçoivent les innovations de demain, testent de nouvelles formulations, développent des process innovants et accompagnent leur industrialisation sur les différents marchés pour le compte de la Division Molding, spécialisée dans les emballages de protection sur-mesure et emballages en mousse alvéolaire PPE, PSE, et plus récemment en amidon végétal. «Anetz a été toujours été moteur sur les recherches concernant les matériaux. Dès 2019, nous avons été pionniers en travaillant sur du polystyrène expansé recyclé (rPSE). A partir de gisements de distributeurs comme Darty ou Boulanger, nous transformons le matériau avec des lignes de production dédiées. Aujourd’hui, 90% du PSE qui sort d’Anetz est recyclé. C’est cette expertise, qui nous a permis au fil du temps, de devenir le centre d’expertise européen du groupe sur la question des matériaux et de gagner la confiance de la famille dirigeante Reichenecker dont la gestion privilégie proximité avec nos équipes et réactivité dans la prise de décision», explique Charles Poisson, Directeur R&D Europe de la division Molding et RSE pour le groupe Storopack.

Un outil de production rodé
Du haut de ses 60 ans, le site d’Anetz n’est pas seulement un centre d’expertise mais également une usine aux savoir-faire techniques bien huilés. Des calages pour coffrets de parfums en passant par les barils de lessive Dash aux barquettes à œufs, les équipes ont appris à travailler les parois fines au fil des années. Aujourd’hui, ce sont environ 1300 références qui sont produites sur place pour le compte d’une centaine de clients actifs. «Notre maîtrise de la matière en PPE et PSE a fait notre réputation. Nous fournissons aujourd’hui aussi bien les moules de fonderie des moteurs électriques de Stellantis que des boites pour montage et expédition des montres Rolex ou encore les emballages The Box de Living Packets», détaille Stéphane Gautreau, directeur de production. Des capteurs intégrés aux presses automatisées et robotisées permettent le contrôle qualité sur 1000 points et assurent un montage plus précis et rapide. Au total, le bâtiment de 9300 m² construit sur une surface terrain de 35 000 m² accueille un parc de 18 presses à mouler pour les mousses PPE et PSE.

Valoriser l’amidon végétal
Au fond de l’usine, un autre matériau concentre tous les efforts. Une mousse alvéolaire à base d’amidon de pois jaune, dédiée à la fabrication des références de la gamme Renature^®. Préféré au maïs pour son empreinte environnementale réduite, le pois jaune est jugé comme un fertilisant naturel de la terre par l’Ademe. Un atout pour un amidon qui se targue d’être 100% naturel et compostable. «Le projet nous a demandé trois ans de développement afin de transformer cet amidon en mousse et mettre au point le procédé industriel, aujourd’hui protégé par dix brevets. La ligne n’est d’ailleurs accessible que par une partie restreinte de l’équipe pour éviter toute fuite technologique», indique Anthony Mahet, responsable innovation de la division Molding. Cette «machine à pop-corn» vient ainsi alimenter un îlot de production, spécialement dédié à la production de panneaux isolants à base de cet amidon végétal.

Utilisé comme rembourrage interne de la solution papier Renature® Thermo, il participe à la fonction isotherme de l’emballage – destiné à l’expédition de denrées alimentaires, de produits pharmaceutiques et d’autres marchandises sensibles à la température en e-commerce – et peut être réutilisé plusieurs fois. Une version unitaire sous forme d’enveloppe est en cours de développement. Personnalisés et découpés à la forme adaptée aux exigences du produit, ces panneaux ont également des propriétés de protection sur-mesure et sont déclinés sous la référence Renature^® 3D. Celle-ci convient à l’expédition de marchandises fragiles et offre les mêmes propriétés de protection que le PSE. Enfin, cette mousse alvéolaire d’amidon de pois est aussi utilisée au cœur des cales Renature^® Honeycomb, constitués d’un réseau de papier alvéolaire pris en sandwich entre deux couches de cette mousse. «Outre ces ruptures technologiques, nous offrons au marché des produits aisément industrialisables et à un coût compétitif, un vrai atout», souligne Charles Poisson.

Pour faire évoluer ses procédés industriels et réduire son impact environnemental, Storopack France a investi plus de 10 millions d’euros dans l’innovation et la modernisation de ses installations ces cinq dernières années et a enregistré une réduction de 20% de ses rejets en CO₂ sur les sites de production basées en France sur les quatre dernières années.

Fondée en 1874 en Allemagne, Storopack est spécialiste mondial de l’emballage de protection. Basée à Metzingen, la société germanique conçoit et produit des solutions d’emballage flexibles et sur mesure pour de nombreux secteurs, avec des sites et filiales en Europe, Amérique du Nord et du Sud, Asie et Australie. Avec 2 500 collaborateurs, l’entreprise a généré 565 millions d’euros de chiffre d’affaires en 2025.