Accélérer le développement des tubes grâce au digital

Sur un marché marqué à la fois par la réduction des délais et des tailles de séries, mais aussi par la multiplication des lancements et l’exigence de différenciation visuelle, l’impression digitale se distingue comme une solution adéquate.

Si elle supprime les réglages des couleurs sur les lignes de fabrication, elle déplace l’expertise de mise au point des décors en amont de la fabrication. C’est là qu’interviennent Albéa et Esko, spécialisés respectivement dans les packagings beauté et dans les solutions logicielles pour l’emballage, avec leur programme Décor & Développement 4.0. Déjà mis en place en Europe sur les tubes laminés, et bientôt sur les tubes plastiques, il sera déployé sur les marchés nord-américain et asiatique. Cette plateforme collaborative, basée sur l’outil Esko WebCenter, permet la gestion de projets avec les différentes usines d’Albéa, mais aussi avec d’autres sites de production, et directement avec les clients ou leur agence de création, pour une plus grande réactivité. Une flexibilité qui s’est avérée être un atout indéniable lors de la crise sanitaire actuelle, permettant par exemple d’envisager le basculement des productions d’un site de fabrication à un autre en fonction des possibilités de la supply chain.

Grâce à la standardisation des séquences de couleurs ainsi que l’utilisation de la quadrichromie (CMYK), la préparation et mise au point du décor se font informatiquement. Ce fichier permet ensuite de fournir aux clients des “proofings”, un rendu de décor, équivalent d’un bon à tirer obtenu sur machine de fabrication en usine, mais réalisé off line sur des petites machines digitales.
Là encore, dans un contexte sanitaire où les déplacements et la proximité sociale doivent être repensés, la validation rapide d’un proofing, par courrier et email, représente des économies importantes. Alors qu’un BAT traditionnel, réalisé en usine sur une ligne d’impression, peut nécessiter 4 à 6 semaines de délai et consomme 300 kg de matière, cette alternative ne prend que quelques jours et utilise 150 g de matière (2000 fois moins !) – avec de vraies économies à la clé. La maîtrise du pré-presse soutient également une innovation responsable, en permettant d’ajuster en amont le rendu des décors sur des tubes incorporant des résines Post-Consumer Recycled ou une couche de papier (à l’instar des nouveaux paper tubes), dont la teinte diffère de celle du polymère vierge d’un tube standard.

Extrait de la revue n° 649 – Juin 2020. Reproduction interdite sauf accord écrit d’Emballage Digest ou mention du support