Texte AlternatifDes films plus fins pour consommer moins
Dans un marché de l’emballage tertiaire où l’heure est à l’économie de matière, le film de banderolage encore appelé film étirable séduit chaque jour davantage. Amorcée il y a quatre ans, la mutation s’est faite au détriment de la gaine rétractable, jusqu’alors très répandue car abordable et nécessitant peu d’investissement. «La transition a été portée par les grands faiseurs de l’industrie agroalimentaire, et plus particulièrement les acteurs de la boisson. Lorsque de grands groupes comme Cristaline, Danone ou Nestlé opèrent 160 palettes par heure, un gain d’une centaine de grammes de plastique par palette commence à devenir plus qu’intéressant», observe Olivier Pochon, directeur des ventes industrie du groupe Barbier. A titre de comparaison, une palette peut consommer entre 800 g et 1 kg de plastique pour une gaine rétractable, d’une épaisseur moyenne de 100-110 microns, contre 300 à 450 g de plastique pour un film étirable d’une épaisseur de 23 microns. «On estime en moyenne que le film étirable permet une économie de 50% de consommable plastique par an, un atout non négligeable, tant sur le plan financier qu’environnemental», précise le représentant du groupe Barbier. Si le fabricant propose une large panoplie de technologies pour le secteur de l’emballage tertiaire (gamme Barflex (gaine étirable à froid); Barcover (gaine rétractable) et Barstretch (film étirable)), c’est sur le film étirable que le groupe a plus particulièrement investi ses efforts R&D.

Texte Alternatif«Au même titre que les machines de banderolage se sont bien améliorées, les films étirablesse sont perfectionnés pour devenir de plus en plus techniques. Sur un film XT à fort étirage par exemple, qualité utilisée par les grands de la boisson, les machines de banderolagepeuvent appliquer une force d’étirement allant jusqu’à 300-400% avec un contrôle optimal des tensions, contre il y a peu 150-200%, pour obtenir une épaisseur résiduelle de 5-6 microns. Ces films ont aussi gagné en résistance grâce à un travail de formulation des résines, ils intègrent désormais 9 couches contre 5 auparavant», détaille Olivier Pochon.

Texte AlternatifLe prochain challenge et non des moindres sera de parvenir Ă  conserver ces propriĂ©tĂ©s techniques tout en intĂ©grant de la matière rĂ©gĂ©nĂ©rĂ©e, Ă  hauteur de 40 Ă  70%. «Cela n’est pas sans surcoĂ»t Ă  ces pourcentages car cela impacte les couches fonctions du film, mais reste techniquement rĂ©alisable. En tout cas, la demande est croissante et nous incitons nos clients dès Ă  prĂ©sent Ă  anticiper cette transition, afin d’être prĂŞts lors de la mise en place de la future REP sur les dĂ©chets industriels et commerciaux prĂ©vue Ă  horizon 2022», explique le directeur des ventes industrie. Le fabricant a d’ailleurs rĂ©cemment dĂ©veloppĂ© pour le groupe Raja un film Ă©tirable manuel recyclĂ© Ă  80%, composĂ© de 30% de film PCR et de 50% de scrab de production. Il est utilisĂ© dans les procĂ©dures de «palettisation» et permet de maintenir et sĂ©curiser les marchandises en les protĂ©geant de la poussière, des intempĂ©ries et de la lumière, que ce soit dans l’entrepĂ´t, en atelier, ou durant l’expĂ©dition. Sa performance Ă©co-responsable du produit n’altère en rien ses caractĂ©ristiques mĂ©caniques de rĂ©sistance et d’étirabilitĂ©. Prochaine Ă©tape : la mise au point par Barbier d’un film automatique intĂ©grant 50% de matière recyclĂ©e et Ă©tirable mĂ©caniquement.

Extrait de la revue n° 647 - Avril 2020. Reproduction interdite sauf accord écrit d'Emballage Digest ou mention du support