Les blisters recyclables entrent en test industriel

8 000 tonnes de blisters PVC/aluminium sont mises sur le marché chaque année en France. Essentiels pour protéger les médicaments, dispositifs médicaux et compléments alimentaires, ces emballages posent aussi un défi environnemental majeur : leur structure multicouche les rend impossibles à recycler. Face à l’objectif de 100 % d’emballages recyclables d’ici 2030 et aux attentes des Français (87% demandent aux laboratoires d’agir en priorité), Adelphe a lancé un appel à projets avec cinq laboratoires (Bayer Consumer Health, Karo, Mayoly, Opella et Sanofi) pour développer des alternatives recyclables, une course à l’innovation qui préfigure une possible révolution du blister pharmaceutique.

Créé il y a plus de trente ans, l’éco-organisme Adelphe s’inscrit dans le cadre du principe du pollueur-payeur, via la Responsabilité Élargie du Producteur (REP). «Toute entreprise qui met un produit emballé sur le marché reste responsable de la fin de vie de l’emballage, explique Yannick Astesana, directeur délégué d’Adelphe. Elle verse une écocontribution, destinée au financement de sa collecte, de son tri et de son recyclage par les collectivités locales, à l’accompagnement des entreprises dans leur stratégie 3R (réduire, réemployer, recycler), et à la sensibilisation du public et l’éducation aux bons gestes».

Un consensus réglementaire
Dans le secteur de la santé, Adelphe accompagne les entreprises du médicament, des dispositifs médicaux et des compléments alimentaires dans leurs transitions environnementales avec un objectif clair : réduire l’impact environnemental des emballages. Pour y arriver, plusieurs outils ont déjà été développés : le guide de l’info-tri, un plan de prévention et d’écoconception sectoriel, le guide de la recyclabilité du blister pharmaceutique, réalisé en partenariat avec le Leem, et le groupe de travail dédié (GT Blister). «Le secteur du médicament en France représente un chiffre d’affaires de
73,3 milliards d’euros par an, soit 3 milliards de boîtes produites par an et 121 500 tonnes d’emballages, rappelle Vesna Reynal, responsable du marché de la santé chez Adelphe. Les enjeux de réduction y sont donc considérables. 74% des boîtes remboursées vendues en officine finissent dans les bacs de tri des ménages». Les notices constituent un enjeu à part entière : elles représentent 10% de la masse totale des emballages, avec un potentiel important de dématérialisation. Les dispositifs médicaux affichent un chiffre d’affaires annuel de 23,6 milliards d’euros, et les compléments alimentaires 2,7 milliards d’euros. «Les plastiques y représentent le principal gisement à réduire, conformément aux exigences des lois AGEC, Climat & Résilience et du règlement européen PPWR», précise-t-elle. «Pour les médicaments, le papier-carton arrive en tête, suivi par les plastiques dont le PVC en première position en termes de gisement et d’unités de vente consommateur». Le secteur se trouve à un momentum, alors que la réglementation impose désormais une approche systématique de réduction, recyclabilité et écoconception. La loi AGEC prévoit la suppression des emballages plastiques à usage unique inutiles dès 2025 et un objectif de 10% de réemploi d’ici 2027. A cela s’ajoute l’obligation, à l’horizon 2030, de concevoir des emballages recyclables, intégrés à des filières opérationnelles. La réglementation européenne PPWR renforce ces exigences en imposant une réduction des emballages au strict nécessaire d’ici 2030.

De l’optimisation à la réduction
« Le secteur de la santé est volontaire, mais les contraintes sanitaires, réglementaires et industrielles rendent les évolutions plus complexes que dans d’autres secteurs», explique Pauline Tabourel, responsable écoconception et réemploi chez Adelphe. Selon elle, il reste encore un large potentiel d’optimisation des emballages dans le domaine pharmaceutique : réduction de la taille ou du poids, ajustement du nombre d’unités, ou encore allègement des dimensions. Des approches plus disruptives émergent : suppression des suremballages, formats souples, grands formats, voire modification de la formulation des produits. L’exemple d’UPSA, ETI française basée à Agen, illustre cette démarche. Avec le soutien technique et financier (100 000 euros) d’Adelphe, l’entreprise a repensé sa formulation de paracétamol codéiné effervescent, ce qui a permis d’économiser 45 tonnes de déchets plastiques et 300 tonnes d’émissions de CO2. «L’analyse du cycle de vie du médicament a montré que sa formulation pesait fortement sur le bilan carbone, explique Laure Lechertier, directrice exécutive de l’accès au marché, de la communication, des affaires publiques et de la RSE d’UPSA.
Nous avons réuni un groupe pluridisciplinaire pour simplifier la formulation historique à huit matières premières, sans toucher au principe actif. Résultat : une réduction de 41% de la taille des comprimés et du packaging, notamment du tube». En janvier 2025, UPSA a déjà revu la formule de son Efferalgan 1 g effervescent et allégé son emballage. «Cela nécessite des investissements – adaptation des outils industriels, études de stabilité, dépôt de variations d’AMM – mais c’est un état d’esprit que nous voulons ancrer dans l’entreprise : intégrer l’écoconception sur nos références existantes et de manière systématique dans chaque nouveau produit et chaque nouvel emballage», indique-t-elle.
La défense de la production Made in France est au cœur de la stratégie d’UPSA et de son pacte durable. L’entreprise fabrique 100% de ses médicaments dans l’Hexagone et a récemment obtenu la certification Origine France Garantie, une démarche encore pionnière dans le secteur pharmaceutique.

Le défi du blister recyclable
Depuis cinq ans, le blister PVC/aluminium est au cœur des travaux du secteur. «Il n’existe pas de solution de fin de vie satisfaisante pour ce type d’emballage, malgré ses excellentes propriétés de protection, puisqu’il n’y a pas de filière de recyclage, ni de valorisation énergétique possible à cause de la présence du PVC», constate Pauline Tabourel.
Le GT Blister, lancé en 2019, a permis d’identifier plusieurs alternatives : PP, PE, PET clair, PET coloré, aluminium et cellulose, avec des solutions mono-matériau recyclables. «L’ajout de résines COC comme barrière est également compatible avec le recyclage», précise-t-elle.
Pour accélérer l’industrialisation, Adelphe a lancé un appel à projets d’un million d’euros sur trois ans, soutenant cinq laboratoires : Bayer Consumer Health, Karo, Mayoly, Opella et Sanofi, sur l’ensemble du processus de développement, de la R&D jusqu’à l’industrialisation, en passant par le prototypage. Ces projets concernent 260 millions de boîtes, soit environ 10% des médicaments commercialisés chaque année en France. «Nous avons besoin de ces laboratoires pionniers pour restituer de la connaissance et basculer le secteur vers des blisters recyclables», avance Pauline Tabourel.
Chez Mayoly, ce projet de blister recyclable s’inscrit dans une démarche d’éco-conception globale. «On s’attaque à tout notre portefeuille de produits et à plusieurs niveaux : formules, packaging, procédés de fabrication avec l’ambition de faire évoluer nos emballages primaires vers des emballages recyclables», souligne Céline Buffangeix-Contant, sa directrice R&D et industrialisation. «Sur le blister, nous allons déployer la subvention d’Adelphe sur trois produits qui représentent 70% des volumes conditionnés en blister et vendus en France. L’enjeu étant de gagner en apprentissage sur l’utilisation de blisters PP, PE et tout PET sur nos machines afin de le décliner ensuite sur le reste du portefeuille ». L’accompagnement permet «d’accélérer la phase industrielle pour tester la machinabilité des blisters recyclables, adapter les paramètres de fabrication et vérifier que les propriétés d’efficacité et d’innocuité des médicaments sont garantis».
Chez Opella (ex-Sanofi), les projets s’inscrivent dans une démarche d’optimisation globale, intégrant les aspects liés à l’industrialisation, la protection du produit et un focus particulier sur l’ergonomie du blister et sa facilité d’ouverture pour le patient. «Ce projet arrive à un moment clé, souligne Arnaud Constant, directeur développement packaging, car les solutions de blisters recyclables proposées par les fournisseurs ont fortement progressé et continuent d’évoluer». Déjà engagée dans une dynamique d’amélioration continue, l’entreprise s’appuie déjà sur des blisters optimisés, des étuis en carton certifiés FSC et la suppression des notices papier à l’hôpital. Sur le plus long-terme, elle parie aussi sur des technologies encore plus innovantes à base de fibres moulées à sec via le Bottle Collective, une initiative de Pulpac et PA Consulting. Opella s’y est engagé aux côtés de NBCo, Diageo, Haleon et Logoplaste, pour accélérer le déploiement d’emballages qui réduiront aussi l’utilisation de plastique et l’empreinte carbone. « Cette initiative s’inscrira naturellement dans le cadre de notre partenariat renforcé avec Adelphe afin de développer des blisters à même d’intégrer des filières de recyclage existantes ou en cours de structuration », conclut-il. 

Vision à cinq ans
Les trois années d’expérimentations vont permettre d’enrichir le guide de recyclabilité du blister et de cartographier les différentes alternatives, selon leurs contraintes techniques et industrielles.
L’objectif : aider les laboratoires à basculer vers des solutions recyclables en limitant les risques, sans dégrader les performances des lignes de production.
«D’ici 2030, tous les emballages devront être recyclables, rappelle Vesna Reynal. Pour les produits sensibles, les principaux leviers sont l’optimisation des packs et l’arrivée de nouveaux formats : dispensation à l’unité, formats souples ou grands formats».
Pour les médicaments moins sensibles, le réemploi devient une option crédible, avec le développement des systèmes de recharge.