Paprec fait appel à l’IA pour muscler son usine de Chalon-sur-Saône

En investissant 26 M€ en 2021 pour agrandir et moderniser ses installations de Saône-et-Loire, Paprec Plastiques 71 souhaitait produire un plastique recyclé à plus grande valeur ajoutée apte à retourner vers l’emballage. Pari réussi.

C’est en 2013 que le groupe familial Paprec, spécialiste du traitement des déchets, prend ses quartiers en Bourgogne avec l’acquisition auprès de l’Italien Polieco de la société Matières plastiques de Bourgogne (MPB), implantée depuis 1999 à Fragnes-La Loyère, près de Chalon-sur-Saône (Saône-et-Loire). Initialement spécialisé dans le traitement du PP et surtout du recyclage du PEHD pour la fabrication de tubes et tuyaux destinés au BTP (activité de Polieco), le site a opéré sa mue pour étoffer son activité.

Paprec Plastiques 71 – son nouveau nom depuis 2016 – a été doté d’un centre de sur-tri et de nouveaux équipements. L’unité de Saône-et-Loire dispose d’une ligne de sur-tri Pellenc ST ultra-moderne: après exclusion des matériaux non traités, un tri des bouteilles de lait, flacons de shampooing et de lessive en PEHD et autres barquettes en PP contaminées, livrées principalement par balles depuis des centres de tri provenant de toute la France, est réalisé par matière (les plastiques PEHD et PP étant non miscibles entre eux) et par couleur. Le tri (ayant pour résultat un taux de pureté évalué à 97%), est ensuite poussé plus loin grâce à deux fractions de PEHD et deux fractions de PP, l’ensemble des process étant entièrement automatisé.

Des investissements pour monter en gamme
«En 2021, Paprec Group a investi 26 millions d’euros sur le site, dont plus de 5 millions d’euros financés par l’Ademe au titre du plan de relance. Le bâtiment abritant notre ligne de sur-tri composée de six machines de tri optique, dont deux s’appuyant sur des algorithmes d’intelligence artificielle, n’existait pas auparavant. Les hauts-vents de stockage des balles non plus. Nous avons renouvelé nos quatre lignes de broyage-lavage. Nous avons par ailleurs installé une nouvelle extrudeuse dont la vocation est de décontaminer et désodoriser les granulés obtenus. Un bâtiment plus administratif (bureaux, salle de réunion, salle pédagogique) a également été construit», détaille David Verrien, directeur de Paprec Plastiques 71 depuis 2025. Au total, quelque 5 000 m2 de surface de bâtiment, de production, de stockage et un peu plus de 15 000 m2 de plateformes supplémentaires ont été ajoutés.
Au sein de l’atelier broyage/lavage composé de quatre lignes de production recueillant les quatre flux issus du tri, la matière est réduite en paillettes de 14 mm. Afin de retirer les différents contaminants (étiquettes papiers, capsules aluminium, ressorts métalliques, résidus d’emballages), celles-ci sont successivement centrifugées, sélectionnées par flottaison puis séchées. Les paillettes de PEHD et PP subissent ensuite sur le site (doté d’un grand bassin de 3 000 m2 pour récupérer et stocker les eaux de pluie de toiture et voirie, afin de les intégrer dans les lignes de lavage) une opération de séparation par couleur ou par matière grâce à un tri optique.

Une extrusion ciblée
L’extrusion est l’étape suivante. Elle est réalisée au sein d’un atelier qui compte trois extrudeuses : l’extrudeuse historique du site, mono-vis, qui produit 800 kg de granulés basiques par heure, une extrudeuse bi-vis produisant 2 tonnes/heure destinées à des mélanges de produits, ainsi que la nouvelle extrudeuse permettant de produire 2 tonnes/heure de granulés décontaminés, sans odeur, grâce à un système de dégazage puis de mise en étuve. «Sur le site de La Loyère, nous n’extrudons que le PEHD. Le polypropylène va être exploité à Verdun, dans la Meuse. Paprec a fait le choix de spécialiser les sites au moment de l’extrusion. Cela évite le changement de production, les pertes de cadence, etc.», précise David Verrien.
La matière broyée est introduite dans une extrudeuse selon une formulation définie et validée par le laboratoire pour y être ramollie, débarrassée des polluants résiduels par aspiration des gaz dégagés sous l’effet de la chaleur et par filtration. Des spaghettis pâteux sont formés puis refroidis et découpés pour retrouver la taille et la structure d’un granulé standardisé. Ce processus permet de produire des granulés recyclés haut de gamme, compounds prêts à être utilisés ou mêlés à des granulés de plastique vierge.
Ainsi, broyée et extrudée, la matière était initialement utilisée principalement pour la fabrication de tubes, tuyaux dans le BTP, ou encore en conteneurs pour poubelles. Mais, les récents investissements au sein de l’usine ont rendu possible un retour à l’emballage, permettant ainsi à l’industrie de limiter le recours aux ressources naturelles et réduire les émissions de CO2. «Quelque 25 millions d’euros ont été investis pour les équipements d’origine, avant notre rachat du site. Nous avons doublé la capacité de production et développé des applications plus haut de gamme grâce à un investissement de 26 millions d’euros. Une extension de capacité était nécessaire pour trier de façon plus fine les produits entrants en termes de couleurs, et de rhéologie des matières et pour ajouter une étape de décontamination avancée pour des applications en boucle fermée», explique Sébastien Petithuguenin, directeur général du groupe Paprec.

Vers la production de rPEHD agréé contact alimentaire
Ce recyclage en boucle fermée ne serait pas complet sans une capacité à produire de la matière première destinée à l’emballage alimentaire. L’usine est dans l’attente de l’obtention de l’agrément nécessaire. «D’ici à 2030, tous les contenants de boissons en plastique devront incorporer 30% de matière recyclée, il nous fallait investir pour être prêts à répondre à cette obligation», souligne Sébastien Petithuguenin.
L’IA est la clé du process et représente sans doute l’avenir du tri. Des millions d’images prises sur la ligne de tri grâce à des caméras optiques permettent d’entraîner le système qui peut ensuite identifier les caractéristiques uniques des objets. Objectif affiché : pouvoir séparer les flux alimentaires et non alimentaires. «Nous sommes le premier client de Pellenc ST à avoir intégré l’IA sur notre ligne. Initialement, il s’agissait, pour nous, de pouvoir éjecter les cartouches de silicone jetées dans les bacs jaunes. L’intégration de l’IA nous a permis d’avoir des équipements capables de souffler le silicone en refus. Demain, elle nous permettra de séparer les matières agréées pour le contact alimentaire», explique David Verrien.
Sur le site, le laboratoireévalue la qualité de l’ensemble des produits traités : des emballages entrants jusqu’aux produits finis, en passant par les paillettes. Il établit une base de données de ce qui rentre pour composer ensuite ses formulations, et contrôle les produits en production et finis (en termes de masse, coloration, composition, fluidité, etc.) grâce à des analyses de surface et dans la masse.

«Chez Paprec, nous avons le sentiment que nous avons fait notre part de travail autour de l’économie circulaire en développant des procédés innovants, en investissant et en se faisant référencer par des metteurs en marché ayant validé des matières recyclées pour des emballages de produits de grande consommation, relève Sébastien Petithuguenin. Toutefois, aujourd’hui, nous rencontrons un problème de demandes et de marché aval. La demande s’est affaiblie ces dernières années, en particulier avec des problématiques d’importation massive de matières d’Asie, et de concurrence avec les matières vierges issues du pétrole ainsi qu’avec des faux recyclés ! Or, incorporer des matières issues du recyclage est un levier de décarbonation fort et représente un enjeu stratégique très important pour l’Europe et pour la France en termes d’approvisionnements. Ces derniers pourraient être mieux équilibrés entre des achats européens et plus lointains».