{"id":43303,"date":"2025-01-12T10:43:00","date_gmt":"2025-01-12T09:43:00","guid":{"rendered":"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/?p=43303"},"modified":"2025-01-17T10:49:38","modified_gmt":"2025-01-17T09:49:38","slug":"le-belge-delta-engineering-devoile-ses-dernieres-innovations-techniques","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/en\/le-belge-delta-engineering-devoile-ses-dernieres-innovations-techniques\/","title":{"rendered":"Le belge Delta Engineering\u00a0d\u00e9voile ses derni\u00e8res innovations techniques"},"content":{"rendered":"<p><strong>De la bouteille au tube en passant par un nouvel essai autour de l\u2019impression digitale directe, Delta Engineering d\u00e9voilait lors de ses derni\u00e8res portes ouvertes ses technologies rupturistes.<\/strong><\/p>\n\n\n\n<p>Fond\u00e9 en 1992, Delta Engineering est actif dans le domaine de l\u2019automatisation pour l\u2019industrie du plastique et particuli\u00e8rement la conception et fabrication de machines d\u2019automatisation pour le secteur du moulage par soufflage. Au grand site de production en Roumanie, bureau vente et service aux Etats-Unis, se joint un site de production technique et le si\u00e8ge social \u00e0 Ophasselt, 40 km \u00e0 l\u2019ouest de Bruxelles. En 2023 Isytech, soci\u00e9t\u00e9 fran\u00e7aise qui a fait partie de Sidel, connue pour son coating Actis\u00ae et sp\u00e9cialis\u00e9e dans les traitements de surface, a rejoint le groupe. Cette ann\u00e9e, c\u2019est Shift+ID, soci\u00e9t\u00e9 sud-africaine sp\u00e9cialis\u00e9e dans la conception d\u2019\u00e9quipements pour impression digitale sur emballage, qui vient \u00e9largir l\u2019expertise du groupe. Deux solutions innovantes sortaient du lot lors des journ\u00e9es portes ouvertes annuelles.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-43305\" width=\"842\" height=\"373\" srcset=\"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta3.jpg 800w, https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta3-300x133.jpg 300w, https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta3-768x340.jpg 768w, https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta3-18x8.jpg 18w\" sizes=\"auto, (max-width: 842px) 100vw, 842px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>La technologie \u00ab\u00a0Bottle to Tube\u00a0\u00bb<\/strong><br>Danny De Bruyn, l\u2019un des fondateurs de Delta Engineering explique\u00a0: \u00abtransformer une bouteille en tube n\u2019est pas vraiment une id\u00e9e nouvelle. Nous travaillons sur ce projet R&amp;D depuis 2014. Un porteur de marque s\u2019y est d\u2019ailleurs risqu\u00e9 et cass\u00e9 les dents\u2026 Le tout pour r\u00e9ussir un tel projet, c\u2019est d\u2019aligner le moment opportun avec les moyens financiers.\u00a0Il y a aujourd\u2019hui une s\u00e9rie de soucis avec les tubes lamin\u00e9s et coextrud\u00e9s sur le march\u00e9. Pas recyclables, ils pourraient bient\u00f4t \u00eatre tax\u00e9s, la t\u00eate du tube monomati\u00e8re pr\u00e9sente un risque de fuite \u00e0 la barri\u00e8re, les co\u00fbts de transport sont \u00e0 la hausse, le remplissage des tubes n\u2019est en moyenne que de 70%, et enfin la soudure finale n\u2019est r\u00e9alis\u00e9e qu\u2019en fin de process rendant la qualit\u00e9 du pack difficile \u00e0 contr\u00f4ler\u00bb.<\/p>\n\n\n\n<p>La technologie \u00abBottle-to-Tube\u00bb d\u00e9velopp\u00e9e par Delta Engineering permet de transformer des bouteilles en PET moul\u00e9es par soufflage en tubes souples. Tout d\u2019abord lors de la phase de moulage et de conversion, les bouteilles en PET sont fabriqu\u00e9es par injection soufflage et moulage (ISBM). Elles sont ensuite transform\u00e9es en tubes en coupant puis en soudant la base. Un processus simple qui \u00e9vite les \u00e9tapes multiples comme la coextrusion ou le laminage pour former un cylindre. Les tubes sont ensuite remplis en utilisant les lignes de remplissage standards pour bouteilles, sans besoin d\u2019\u00e9quipements sp\u00e9cifiques. Le niveau de remplissage est quasi-total, nul besoin de laisser une marge pour \u00e9viter tout d\u00e9bordement du produit. \u00abNous avons opt\u00e9 pour des tubes en 100% PET. Gr\u00e2ce \u00e0 la haute densit\u00e9 de ce polym\u00e8re, 30% en moins est n\u00e9cessaire pour des tubes de m\u00eame volume en PP. Le PET est plus robuste que le PP, qui a tendance \u00e0 se briser dans des environnements froids. Le tube est de plus cristallin, permettant de voir le produit par transparence. Les tubes en d\u00e9mo ont une \u00e9paisseur de 180 microns. La machine DTA-101, dans le showroom poss\u00e8de une seule station et permet la production et le remplissage de 1000 tubes \u00e0 l\u2019heure.\u00a0Dans un premier temps, nous visons le march\u00e9 haut de gamme avec des volumes modestes. Notre seul brevet concerne la m\u00e9thode de soudure\u00bb, poursuit De Bruyn. Les tubes peuvent \u00eatre rev\u00eatus par coating plasma pour fournir une barri\u00e8re efficace contre l\u2019oxyg\u00e8ne et les solvants, les rendant adapt\u00e9s aux produits sensibles. Ils peuvent \u00e9galement \u00eatre manipul\u00e9s comme des toddles en utilisant les outils standards des lignes d\u2019embouteillages de boissons. Ils peuvent \u00eatre imprim\u00e9s, emboss\u00e9s, et moul\u00e9s dans des formes non circulaires comme des ovales ou des carr\u00e9s, permettant une grande libert\u00e9 de branding. Co\u00fbt annonc\u00e9 d\u2019une ligne de moyenne gamme \u00abbottle to tube\u00bb avec coating plasma autour de 3,2 million US $ pour une production de 12.9 million de tubes par an ou 1620 tubes \u00e0 l\u2019heure. Delta Engineering finalisera l\u2019an prochain la DTA-104 qui, avec quatre stations, sera pr\u00e9sent\u00e9e au K-Show et disponible en 2026.<\/p>\n\n\n\n<figure class=\"wp-block-image size-full is-resized\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" src=\"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta4.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-43306\" width=\"831\" height=\"525\" srcset=\"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta4.jpg 800w, https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta4-300x189.jpg 300w, https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta4-768x485.jpg 768w, https:\/\/www.emballagedigest.fr\/wp-content\/uploads\/2025\/01\/Delta4-18x12.jpg 18w\" sizes=\"auto, (max-width: 831px) 100vw, 831px\" \/><\/figure>\n\n\n\n<p><strong>Impression digitale direct, nouvelle tentative<\/strong><br>Quant \u00e0 l\u2019impression digitale sur bouteilles PET, plusieurs grands \u00e9quipementiers allemands tels que Krones, Till, KHS et Tonejet se sont d\u00e9j\u00e0 essay\u00e9s \u00e0 la technologie sans r\u00e9ussir \u00e0 convaincre nombreux porteurs de marque. Direct Print Powered by KHS est encore utilis\u00e9 chez le brasseur belge Martens et DecoType de Krones fonctionne toujours chez D\u00f6hler, producteur d\u2019ingr\u00e9dients alimentaires mais en 2023 Krones a annonc\u00e9 l\u2019arr\u00eat de production de cette technologie. Ces \u00e9quipements \u00e0 haute cadence sont destin\u00e9s aux gros volumes. Cette fois, Shift-ID, la PME sud-africaine vise le haut de gamme et la petite s\u00e9rie. Principal acteur du pays dans l\u2019impression offset pour les seaux de peinture depuis 20 ans, Shift-ID se lance dans le d\u00e9fi du digital aux c\u00f4t\u00e9s de Delta Engineering. Ce partenariat exclusif a permis le d\u00e9veloppement en quatre mois de leur premi\u00e8re machine d\u2019impression digitale pour emballage polym\u00e8re. Une gamme de machine pour plusieurs niches suivra dans les mois \u00e0 venir. En d\u00e9mo, se trouvait la DTP 281qui imprimait en digital des petits raviers en PP. Le brevet \u00e9tant en cours, les informations sur la machine sont rest\u00e9es limit\u00e9es. Les quatre stades classiques se succ\u00e8dent\u00a0: alimentation des contenants, d\u00e9pose du coating, impression, sortie et mise en caisse. Avec huit stations d\u2019impression, bouteilles et containers entre 40 et 100 mm peuvent \u00eatre trait\u00e9s et imprim\u00e9s \u00e0 des vitesses de 1700 \u00e0 5000 produits \u00e0 l\u2019heure. L\u2019impression est r\u00e9alis\u00e9e \u00e0 2 mm de la surface de l\u2019emballage, l\u2019encre est disponible chez deux grands fournisseurs du march\u00e9. Selon Brian Murray Directeur de Shift+ID (en photo p.6), par rapport aux contenants en IML, les avantages sont majeurs\u00a0en termes d\u2019\u00e9conomie d\u2019encre, et donc de prix. Pour les grands contenants on parle de 20 \u00e0 30% moins cher, et plus encore pour les petits emballages o\u00f9 le die cutting de l\u2019IML alourdit le prix.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>De la bouteille au tube en passant par un nouvel essai autour de l\u2019impression digitale directe, Delta Engineering d\u00e9voilait lors de ses derni\u00e8res portes ouvertes ses technologies rupturistes. 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