{"id":47202,"date":"2026-02-28T09:32:07","date_gmt":"2026-02-28T08:32:07","guid":{"rendered":"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/?p=47202"},"modified":"2026-03-04T09:34:41","modified_gmt":"2026-03-04T08:34:41","slug":"emballages-en-fibre-naturelle-les-constructeurs-de-machines-sapproprient-le-sujet","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.emballagedigest.fr\/en\/emballages-en-fibre-naturelle-les-constructeurs-de-machines-sapproprient-le-sujet\/","title":{"rendered":"Emballages en fibre naturelle : les constructeurs de machines s\u2019approprient le sujet"},"content":{"rendered":"

Calage, intercalaires pour la logistique, conditionnements primaires, la \u00ab\u00a0paperisation\u00a0\u00bb des emballages des produits agroalimentaires est en marche. Les fabricants de machines ont su r\u00e9pondre aux demandes des industriels soucieux de respecter la r\u00e9glementation et de trouver des alternatives au plastique.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Deux technologies existent pour produire des emballages en fibres de cellulose. Le moulage par voie humide suppose une bonne connaissance des fibres et la ma\u00eetrise d\u2019une production en plusieurs \u00e9tapes (pr\u00e9paration de la p\u00e2te, moulage, s\u00e9chage, d\u00e9coupe). Le proc\u00e9d\u00e9 par voie s\u00e8che, plus r\u00e9cent, aux cadences plus \u00e9lev\u00e9es, se rapproche d\u2019un proc\u00e9d\u00e9 de thermoformage \u00e0 partir d\u2019une mati\u00e8re premi\u00e8re livr\u00e9e en bobines.
\u00abNos clients du secteur agroalimentaire nous ont sollicit\u00e9s pour trouver des solutions d\u2019emballage sans plastique. Kiefel Technologies a cr\u00e9\u00e9 sa premi\u00e8re machine prototype pour transformer la cellulose par voie humide en 2018. Pouss\u00e9e par une forte demande, la soci\u00e9t\u00e9 s\u2019est d\u00e9sengag\u00e9e de ses activit\u00e9s d\u00e9di\u00e9es au secteur automobile pour s\u2019investir pleinement dans ce domaine, expliquent Gerd Koschenz, directeur de Kiefel France, et Jean-Luc Le Bigot, expert fibres pour le fabricant de machines de thermoformage. En 2020, nous avons commercialis\u00e9 notre premi\u00e8re machine Natureformer KFT 90, dont la version actuelle, la KFT 90.1 (2 \u00e0 3 cycles par minute), b\u00e9n\u00e9ficie d\u2019une plus grande surface de formage, tout en offrant des consommations d\u2019\u00e9nergie et d\u2019eau plus faibles. La demande \u2013 tr\u00e8s importante entre 2020 et 2024 \u2013 fluctue, depuis, au gr\u00e9 des changements de la r\u00e9glementation. La production d\u2019emballages en plastique aux cadences plus \u00e9lev\u00e9es et co\u00fbts de revient plus faibles reste pl\u00e9biscit\u00e9e\u00bb.
Le fabricant allemand a \u00e9galement d\u00e9velopp\u00e9 une machine de thermoformage par voie s\u00e8che, plus rapide \u00e0 mettre en \u0153uvre mais plut\u00f4t destin\u00e9e \u00e0 des formes d\u2019emballage moins complexes. La KFD 75 aliment\u00e9e directement par des bobines de papier fibre atteint des cadences de plus de 10 cycles par minute. Des profondeurs jusqu\u2019\u00e0 60 mm (130 mm par voie humide) sont possibles. \u00abNotre particularit\u00e9 est de proposer les deux technologies. Un contenant de margarine peut, par exemple, \u00eatre r\u00e9alis\u00e9 par voie humide alors que son couvercle peut l\u2019\u00eatre par voie s\u00e8che, d\u00e9taillent Gerd Koschenz et Jean-Luc Le Bigot. Plus adapt\u00e9e \u00e0 des formes creuses, la production par voie humide peut par ailleurs se r\u00e9v\u00e9ler moins on\u00e9reuse dans certains cas d\u2019usage, malgr\u00e9 des cadences plus faibles, du fait du co\u00fbt de la mati\u00e8re premi\u00e8re\u00bb.<\/p>\n\n\n\n

La fibre s\u00e8che : le choix de certains fabricants<\/strong>
La jeune entreprise su\u00e9doise PulPac a pour sa part mis\u00e9 sur la cellulose moul\u00e9e \u00e0 sec. La start-up est \u00e0 l\u2019origine de la PulPac Modula, une ligne de production modulaire et flexible, et de la PulPac Scala, une machine plus compacte. \u00c0 travers son entit\u00e9 Herpulp, H\u00e9bert Group a d\u00e9ploy\u00e9, sur son site jurassien, le proc\u00e9d\u00e9 DMF (pour Dry Molded Fiber)d\u00e9velopp\u00e9 par cette entreprise. Sp\u00e9cialis\u00e9e dans le d\u00e9veloppement et la fabrication d\u2019emballages mono-mat\u00e9riaux moul\u00e9s sur-mesure, la PME a sourc\u00e9 des solutions lui permettant de faire face aux \u00e9volutions du march\u00e9 et de satisfaire les attentes de ses clients. \u00abPour des consid\u00e9rations \u00e0 la fois \u00e9conomiques, environnementales et techniques, notre choix s\u2019est port\u00e9 sur le DMF. Ce proc\u00e9d\u00e9 nous permet de capitaliser sur notre savoir-faire dans les domaines du moulage et de l\u2019IML, et de r\u00e9pondre \u00e0 des besoins de production de grandes s\u00e9ries, pr\u00e9cisent Beno\u00eet et Julien H\u00e9bert, respectivement DAF et directeur technico-commercial du groupe \u00e9ponyme. Nous utilisons la technologie mise au point par PulPac et sommes \u00e9paul\u00e9s par tout un \u00e9cosyst\u00e8me de partenaires comme Andritz, int\u00e9grateur autrichien, qui nous accompagne pour industrialiser le proc\u00e9d\u00e9\u00bb.
La cellulose est d\u00e9fibr\u00e9e avant d\u2019\u00eatre moul\u00e9e dans une presse sous l\u2019effet de la chaleur et de la pression. La pi\u00e8ce peut ensuite \u00eatre d\u00e9cor\u00e9e gr\u00e2ce \u00e0 un proc\u00e9d\u00e9 similaire \u00e0 celui de l\u2019IML. La technologie DMF permet ainsi le moulage, la d\u00e9coupe et la d\u00e9coration en une seule \u00e9tape. \u00abNous avons notamment perfectionn\u00e9 la d\u00e9coupe pour qu\u2019elle se fasse proprement avec des outils qui durent dans le temps malgr\u00e9 une mati\u00e8re premi\u00e8re qui peut produire de l\u2019abrasion. Nous am\u00e9liorons continuellement le process, soulignent Beno\u00eet et Julien H\u00e9bert. La technologie n\u2019en est qu\u2019\u00e0 ses d\u00e9buts. Nous concevons aujourd\u2019hui des solutions planes et avons pour objectif de produire des corps creux et surtout des ensembles compos\u00e9s de la barquette et du couvercle. Nous poursuivons la phase de R&D et sommes convaincus que cette nouvelle technologie, compl\u00e9mentaire \u00e0 l\u2019injection plastique \u2013 qui offre des temps de cycle comp\u00e9titifs \u2013 permettra de proposer des solutions d\u2019emballage se rapprochant des niveaux de co\u00fbts de ceux des emballages en plastique\u00bb.
Le fabricant allemand de machines de thermoformage Illig a investi dans les proc\u00e9d\u00e9s de traitement de la fibre s\u00e8che d\u00e8s 2019, pouss\u00e9 par ses clients de l\u2019agroalimentaire. Pour \u00c9ric Maussion, directeur g\u00e9n\u00e9ral d\u2019Illig France, la fibre s\u00e8che est la meilleure alternative au plastique. \u00abLa fabrication d\u2019emballages en fibres s\u00e8ches ne consomme pas d\u2019eau et les process sont beaucoup moins lourds que la pulpe humide. Il s\u2019agit, dans un premier temps, d\u2019\u00e9tirer la fibre livr\u00e9e en bobines, en fonction de la profondeur et la forme de l\u2019emballage souhait\u00e9es. Cette \u00e9tape d\u2019emboutissage est suivie du pressage afin de finir le formage de l\u2019emballage surtout au niveau de la collerette. La d\u00e9coupe intervient ensuite\u00bb, explique-t-il.
Plus on\u00e9reuse que la production de contenants en plastique, la voie s\u00e8che peut toutefois s\u2019av\u00e9rer souvent moins ch\u00e8re que le moulage d\u2019emballages par la voie humide. \u00abPrenons l\u2019exemple d\u2019un pot de yaourt en polypropyl\u00e8ne dont le co\u00fbt de production serait 100. Le m\u00eame pot co\u00fbterait entre 150 et 160 en fibre s\u00e8che, quand il reviendrait \u00e0 250 ou 300 en pulpe humide. Le co\u00fbt de production est attractif m\u00eame si nos clients pr\u00e9f\u00e8rent r\u00e9server les emballages en pulpe s\u00e8che \u00e0 des produits \u00e0 forte valeur ajout\u00e9e. D\u2019autant que cela leur offre la possibilit\u00e9 d\u2019augmenter la valeur per\u00e7ue du produit gr\u00e2ce au recours \u00e0 des emballages \u00e9co-responsables\u00bb, constate \u00c9ric Maussion.
La machine d\u2019Illig est bas\u00e9e sur le m\u00eame principe de conception modulaire connu de ses clients. \u00abNotre gamme est en mesure de fabriquer 5 000 pots ronds de diam\u00e8tre 95 mm par heure. Surtout, notre technologie permet de produire des emballages avec une profondeur d\u2019emboutissage allant jusqu\u2019\u00e0 120 mm. \u00c0 ma connaissance, nous sommes les seuls, pour le moment, \u00e0 proposer des emballages en pulpe s\u00e8che aussi profonds, en offrant une multiplicit\u00e9 de formes possibles\u00bb, insiste \u00c9ric Maussion.
Selon lui, la fibre s\u00e8che devrait prendre entre 10 et 15% du march\u00e9 des applications agroalimentaires d\u2019ici 5 \u00e0 10 ans.
\u00abNous consid\u00e9rons que ce type d\u2019emballage est \u00e0 une \u00e9tape similaire \u00e0 celle qui a marqu\u00e9 le passage du pot de yaourt en verre au pot en plastique. \u00c0 terme, des capacit\u00e9s et co\u00fbts de production comparables au plastique seront possibles\u00bb, pr\u00e9cise le dirigeant.<\/p>\n\n\n\n

Des propri\u00e9t\u00e9s barri\u00e8res sans lamination<\/strong>
Parmi les freins \u00e0 l\u2019adoption de la fibre de cellulose (que ce soit pour la technologie s\u00e8che ou pulpe humide) : ses faibles propri\u00e9t\u00e9s barri\u00e8res. Plusieurs axes de recherche promettent des alternatives plus vertes aux traitements existants comme la lamination d\u2019un film \u00e0 l\u2019int\u00e9rieur de l\u2019emballage, notamment. \u00c0 titre d\u2019exemple, la jeune entreprise grenobloise Cilkoa con\u00e7oit des traitements de surface pour les producteurs de fibres moul\u00e9es afin d\u2019optimiser la r\u00e9sistance de la cellulose \u00e0 l\u2019eau, \u00e0 l\u2019humidit\u00e9, aux graisses et \u00e0 l\u2019oxyg\u00e8ne. Les mat\u00e9riaux trait\u00e9s via son proc\u00e9d\u00e9 contiennent, selon la start-up, jusqu\u2019\u00e0 99,99% de cellulose.
\u00abChez Kiefel, nous avons r\u00e9cemment expos\u00e9 un syst\u00e8me \u00e0 double bain pour le moulage de la cellulose par voie humide. Apr\u00e8s l\u2019\u00e9tape de pulpage, un bain de MFC (microfibres de cellulose) auquel est ajout\u00e9 un additif AKD permet de rendre \u00e9tanche les pi\u00e8ces \u00e0 l\u2019eau et \u00e0 l\u2019huile, de mani\u00e8re naturelle. \u00c0 noter : nous ne fabriquons pas de machines de lamination car notre objectif est d\u2019\u00e9liminer la lamination de nos process\u00bb, rel\u00e8vent Gerd Koschenz et Jean-Luc Le Bigot. \u00abNous devons \u00e9voluer vers des emballages mono-mat\u00e9riaux, note \u00c9ric Maussion. Aujourd\u2019hui, un pot en fibre s\u00e8che peut r\u00e9sister \u00e0 l\u2019eau gr\u00e2ce \u00e0 des additifs. Notre challenge est notamment d\u2019obtenir un effet barri\u00e8re au gaz et \u00e0 l\u2019oxyg\u00e8ne. Illig participe pour cela \u00e0 des \u00e9tudes collaboratives\u00bb.
H\u00e9bert Group travaille \u00e9galement avec ses partenaires sur ces questions, afin de conf\u00e9rer des propri\u00e9t\u00e9s additionnelles \u00e0 la cellulose.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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