La mise sous blister : allier efficacité et agilité

Les blisters ont pour fonction de préserver l’intégrité des produits conditionnés. Face au casse-tête du recyclage, les fabricants de blistéreuses adaptent leurs machines désormais en mesure de mettre sous blister de nombreux nouveaux matériaux. Sans dégrader la production grâce à l’automatisation et des changements de formats rapides.

Lors du salon CPHI & PMEC India 2025, Romaco a présenté la Noack N 950E, une blistéreuse compacte qui offre des changements de formats rapides et reproductibles. Le convoyage des blisters se fait longitudinalement ou bien transversalement, à une cadence allant jusqu’à 500 blisters/minute. L’équipement – fabriqué dans l’usine chinoise de Romaco et doté de composants de format conçus en Inde – peut traiter tous les films scellables, y compris les mono-matériaux durables en PET, PP, PE et papier ainsi que les blisters aluminium-aluminium. «Sa polyvalence, tant avec les matériaux de conditionnement sous blister traditionnels qu’avec ceux de nouvelle génération, fait de la
N 950E un choix idéal pour les producteurs qui desservent le marché intérieur indien ainsi que les environnements orientés vers l’exportation», indiquait le fabricant dans une publication LinkedIn.

«Nos clients nous demandent des solutions conformes à la réglementation européenne PPWR, confirme-t-on chez Marchesini. Nous collaborons avec des producteurs de nouveaux films d’emballage mono-matériaux et recyclables pour améliorer les caractéristiques de maniabilité des matériaux et les performances de nos machines. La blistéreuse Integra 520, comme les autres machines de la gamme Integra, peut ainsi traiter tous les types de matériaux, des films traditionnels aux matériaux mono-composants et aux alternatives écologiques telles que le PP, le PEHD, le PET et l’aluminium sans PVC». Les équipes de Marchesini précisent qu’il s’agit d’une blistéreuse à servocommande, facile à utiliser et compacte (encombrement de 4,2 m). «Cette machine garantit une cadence de production de 520 blisters/minute. Grâce à son système de contrôle automatique du pas, équipé de caméras, elle peut vérifier la position du pas et centrer automatiquement la station de scellage, s’adaptant ainsi à différents matériaux», précise-t-on au sein de l’entreprise italienne.
«La réglementation nous impose de nous adapter aux nouveaux matériaux. Nos clients – qui peuvent venir tester le comportement des matières premières au sein de notre siège, en Allemagne – nous demandent également des solutions plus durables et consultent notre Packaging Competence Center. Nous travaillons en partenariat avec les fabricants de matériaux mais nos essais démontrent que, finalement, très peu de réglages sont nécessaires pour adapter nos équipements aux nouvelles matières premières», explique Romain Douteau, directeur général d’Uhlmann France.

Entrées de gamme et modularité
Le prix des équipements est également un sujet de discussion. Depuis 2025, Uhlmann Pac-System présente sur les salons sa ligne de conditionnement sous blister ECO 350. Cette machine simplifiée (un carrousel permet le transfert des blisters vers l’encartonneuse) répond à la demande croissante des fabricants de compléments alimentaires au budget plus limité, et ne manque pas d’atouts pour les entreprises pharmaceutiques.
Pour optimiser la production, Uhlmann propose un système modulaire de solutions logicielles standardisées qui s’harmonisent entre elles. «Il s’agit d’un univers d’outils digitaux appelé Pexcite. La plateforme, développée en interne, facilite, par exemple, le changement de format sur nos blistéreuses. Sur une machine, une quinzaine de formats différents sont susceptibles d’être utilisés. Grâce à nos outils digitaux, la photo des moules s’affiche sur l’IHM : cela apporte une aide aux opérateurs peu expérimentés et permet d’éviter les erreurs d’association. Des modules de maintenance ou de track & trace sont également disponibles», détaille Romain Douteau, ajoutant qu’Uhlmann est également en mesure de conditionner les produits parentéraux avec sa machine PTC 200, pour des emballages sans blister de plus en plus demandés.
Nicolas Bannwarth, responsable des ventes et des opérations pour la France, division Körber Pharma, note également une forte attente de solutions tout carton pour des seringues et produits auto-injectables, lorsque l’effet barrière de l’aluminium n’est pas recherché. Il précise, par ailleurs, que les comprimés aussi peuvent désormais se passer de blisters, grâce à un conditionnement stick packs pouvant contenir des micro-granules.
Pour le conditionnement sous blister, la gamme Blister Expert (BE)de Körber répond aux besoins des fabricants qui souhaitent produire de grands volumes à grande vitesse, quels que soient les matériaux utilisés. «Afin d’allier qualité et performance, la gamme BE repose sur une conception modulaire pouvant être configurée exactement selon les exigences du client, ce qui permet des délais de livraison rapides», indique Nicolas Bannwarth.
Le groupe technologique international propose ainsi plusieurs modules de formage pour traiter le PVC-Alu, le PVC-PVC ou le PE-PE. «Afin d’allier qualité et performance, la gamme BE repose sur une conception modulaire pouvant être configurée exactement selon les exigences du client, ce qui permet des délais de livraison rapides».
Ces machines prennent en charge une large gamme de formats et peuvent être rapidement reconfigurées et nettoyées. «Si un changement de format rapide et facile est attendu, le fait de vider la ligne rapidement est également un atout. Il s’agit de vider l’équipement de tous les produits qu’il contient avant de recharger un nouveau produit. Körber propose un vide de ligne automatisé. L’opérateur n’a plus qu’à presser un bouton : le vide de ligne se fait automatiquement, contrôlé par des caméras. Il est possible de gagner une heure sur un changement de format grâce à cette solution développée par une entité du groupe Körber».

Les petits lots également concernés
Sepha a, pour sa part, développé une machine de conditionnement sous blister destinée aux entreprises pharmaceutiques ayant des besoins en petits volumes. «L’EZ Blister cible par exemple les laboratoires de développement. Elle est idéale pour emballer comprimés, gélules et capsules molles dans le cadre d’études de stabilité ou d’essais cliniques, notamment, explique Jean-François Mériot, gérant de la société ADMC, spécialiste de solutions de contrôle et de conditionnement, partenaire, en France, du fabricant irlandais. S’appuyant sur un processus de fabrication 3-en-1 comprenant le formage, le scellage et la perforation/découpe, cette machine offre les mêmes paramètres que les équipements plus industriels. Elle est disponible dans une version conforme à la norme 21 CFR Part 11 depuis 2025 sous le nom de EZ Blister+». La blistéreuse de Sepha offre, par ailleurs, la possibilité de tester facilement la mise en forme de nouvelles matières premières avant une production plus industrielle. «Comme tout est ajustable sur la machine (température, pression, temps de mise en forme, par exemple), tester les bons paramètres pour le traitement de nouveaux blisters est aisé», précise Jean-François Mériot.
Sepha propose également un équipement conçu à partir d’une nouvelle technologie de mesure 3D pour le contrôle d’étanchéité. Le Sepha VisionScan 3D permet de vérifier l’intégrité des blisters pharmaceutiques de façon non destructive, sans avoir recours au bleu de méthylène.