Les opercules : vers des alternatives à l’aluminium

L’aluminium reste un matériau très présent sur le marché des produits laitiers ou des capsules de café, mais les fournisseurs et les marques cherchent à faire évoluer les opercules vers des matières alternatives et recyclables – ce qui génère des ajustements industriels.

Ces dix dernières années, le marché des opercules – et des couvercles, les deux étant étroitement liés – a connu des hauts et des bas. «Les couvercles étaient importants pour la praticité et servaient aussi à y intégrer des éléments, comme une cuillère pour les yaourts. Mais avec les réglementations liées à la durabilité, on a observé une baisse de l’utilisation des couvercles afin de réduire la quantité de plastique. Certaines marques ont également essayé de mettre en place des couvercles réutilisables : le produit de recharge était alors livré uniquement avec un opercule en aluminium. Mais ce mouvement a disparu. Aujourd’hui, on constate que le choix des marques est surtout lié à l’usage du produit : un emballage à usage unique comportera plus probablement un opercule en aluminium – tandis qu’un couvercle est utile pour un produit nécessitant d’être protégé pendant plusieurs jours», résume Jörg Sabo, directeur Marketing & Innovation de Greiner Packaging.

L’essor de la consommation nomade stimule par ailleurs l’adoption de fonctionnalités d’ouverture facile sur les yaourts à boire ou autres préparations liquides à emporter. Pour une consommation plus hygiénique et aisée, le groupe Constantia Flexibles a, par exemple, mis au point la solution ComforLid, un opercule composé d’une couche en aluminium pelable et d’une couche de scellage en plastique coextrudée en PP qui reste sur le pack après ouverture. Découpée au laser, cette couche peut prendre différentes formes pour faciliter le fait de boire, verser ou doser. L’objectif est de remplacer les couvercles en plastique clipsables et les pailles. La société a réduit la couche en aluminium de 50 à 45 microns, et la couche en PP de 40 g à 35 g. Depuis 2025, une nouvelle version est disponible avec de l’aluminium bas carbone. «L’aluminium reste essentiel pour ses propriétés barrière et sa recyclabilité, mais sa production primaire est énergivore.
Constantia Flexibles propose actuellement deux options d’aluminium à faible carbone pour les feuilles laminées : l’une basée sur de l’aluminium primaire produit avec de l’énergie renouvelable, et l’autre combinant cet aluminium primaire avec du contenu recyclé. Les deux offrent les mêmes performances que l’aluminium standard tout en réduisant significativement l’empreinte carbone produit», assure Stefan Lampe, vice-président et directeur du management stratégique produits et marchés, Produits laitiers et applications techniques, pour le groupe.

Le marché des opercules et des scellages pour les produits laitiers, les boissons ou encore le café continue d’évoluer vers le «design pour le recyclage», et des structures optimisées en matière et en poids dans le but de «favoriser la recyclabilité, là où des systèmes de tri et de collecte adaptés existent. Cela alimente le développement continu d’aluminium allégé et de technologies avancées de coextrusion», estime Stefan Lampe. Constantia Flexibles a, par exemple, développé la solution EcoPeelCover, «l’opercule en aluminium découpé le plus fin de sa catégorie : nous réduisons encore l’utilisation de matière avec une couche aluminium 34% plus mince et un revêtement 46% plus léger, tout en conservant la résistance à la perforation et d’excellentes performances», ajoute-t-il. De son côté, Patrick Michel, dirigeant de LFI Emballages, remarque que «la grande distribution privilégie l’opercule en aluminium, qui a été réduit en épaisseur au fil des années pour atteindre aujourd’hui environ 30 microns. Il sera difficile de réduire encore plus cette épaisseur, car un aluminium trop léger peut se déchirer à l’ouverture s’il est bien thermoscellé», dit-il.

Un ensemble pot et opercule en carton, recyclable et compostable
De plus en plus, les fabricants proposent des alternatives aux opercules en aluminium. Constantia Flexibles a mis au point des solutions monomatières en PE (EcoLam) ou PP (EcoVer, PPCover) ; LFI Emballages dispose d’opercules en PET et en PE.
Autre alternative récente : les opercules en papier. La solution EcoPaperLidding de Constantia Flexibles contient jusqu’à 90% de papier, une couche barrière et une couche de laque pour le scellage. Début 2025, LFI Emballages et Guyenne Papier annonçaient leur partenariat pour le développement d’un pot de yaourt et d’un opercule en papier, sans plastique. Une révolution dans l’univers du yaourt, car l’ensemble est recyclable dans la filière carton et même certifié «home compost». «Actuellement les pots de yaourt en carton existants sont revêtus d’un film en PE ou d’une enduction de paraffine. Nous proposons un pot fabriqué grâce à une recette spécifique de carton et enduit d’une solution barrière à l’eau et au gras. L’opercule bénéficie de cette même enduction sur un papier indéchirable de 80 g. Il est thermoscellé sur le pot. Deux ans de R&D ont été nécessaires pour aboutir à cette solution pouvant tenir 35 jours dans un réfrigérateur, et compatible avec les machines de conditionnement des industriels, sans différence de cadence», assure Patrick Michel. «L’opercule en papier permet la même qualité d’impression en flexo ou en hélio. Nous avons d’ailleurs récemment investi 1,5 millions d’euros dans une machine flexo (8 couleurs), assurant une grande cadence. Par ailleurs, l’opercule est découpé sur nos machines actuelles, mais l’un de nos fournisseurs travaille sur un outillage spécifique pour découper le papier. Nous pensons ainsi gagner en performance pour l’automatisation», explique-t-il. Côté prix, cette nouveauté coûte un peu plus cher que les pots en carton actuels.

Un pack étanche sans opercule
Par ailleurs, de nombreuses marques ont essayé de se passer de l’opercule – mais il subsiste souvent une problématique de conservation ou de fuites. Pour y remédier, Greiner Packaging a développé le Click-in sealing lid, une solution associant pot et couvercle. «Contrairement aux couvercles classiques qui se posent sur le dessus du pot, «Click-in» est positionné à l’intérieur du rebord, garantissant ainsi une fermeture sûre et étanche. Un clic audible confirme au consommateur que la fermeture est correctement effectuée. La solution, actuellement disponible en PP, présente également un fort potentiel pour des applications en PET», détaille Jörg Sabo. La création du couvercle hermétique pour les pots de Greiner Packaging a représenté un défi de conception important. «Nous devions nous assurer que le pot et le couvercle s’ajustent parfaitement, afin que la fermeture soit réellement étanche, même lorsque le pot est incliné», ajoute-t-il. Pour y parvenir, une coordination précise entre le pot et le couvercle a été nécessaire dans les moindres détails : dimensions, alignement des bords, flexibilité des matériaux, étanchéité… Ce pack doit également permettre au consommateur de retirer facilement
le couvercle et de refermer le pot de manière sûre et sans effort.
Greiner Packaging est actuellement en plein développement d’un autre couvercle, baptisé «Click-on», qui lui s’adapte aux pots existants. Mono-matériau, en PP et prochainement en PET, son design inclut une large languette pour une meilleure préhension.

Enjeu : l’adaptation des outils industriels
La majorité des lignes de remplissage sont conçues pour des opercules en aluminium, ce qui pose des défis d’adaptation en cas de nouveaux matériaux et de concept comme le Click-in de
Greiner Packaging. «Un défi majeur a été de transposer ce concept d’étanchéité à la production industrielle, en particulier pour des applications avec de grands volumes et des cadences de remplissage élevées. Nous avons dû développer un important savoir-faire autour du processus de scellage. L’introduction d’un scellage par ultrasons pour une solution plastique a nécessité une coopération étroite avec les clients afin de déterminer la meilleure approche selon leur configuration industrielle et leurs équipements. Cela pouvait impliquer des ajustements tels que l’optimisation des têtes de scellage ou la manipulation des couvercles», détaille Jörg Sabo. «Garantir un scellage constant sur différents matériaux de pots, en particulier avec des structures mono-matériau PP, met en évidence les limites des systèmes habituels de chauffage à large surface, susceptibles de provoquer un gondolage des opercules ou un stress thermique. Constantia Flexibles a collaboré avec le spécialiste des technologies thermiques watttron pour développer un unique système de scellage, à la fois adapté à des opercules PP et aluminium sur des pots en PP. Ce système utilise la technologie de chauffage ciblé par anneau : la chaleur est appliquée uniquement sur la zone de scellage, et non sur toute la tête de scellage. Cela améliore la précision et évite de déformer les matériaux», explique Stefan Lampe. L’enjeu était notamment d’intégrer la solution de couvercle monomatière PPCoverdans les lignes existantes sans perte de performance. Par ailleurs, pour répondre aux besoins de personnalisation et de cycles conception-impression plus courts, Constantia Flexibles s’est équipé dans son usine de Copenhague d’une ligne d’impression numérique à base d’eau, notamment sur des substrats en aluminium et en PET (et sur d’autres matériaux). Les fabricants d’opercules doivent trouver un subtil équilibre entre matériaux nouveaux et / ou allégés et performances fonctionnelles. Reste à communiquer plus clairement sur la recyclabilité des opercules – car les consommateurs ne savent pas dans quelle poubelle les jeter !