Films souples : entre exigences techniques et transition règlementaire

Mono-matériaux, intégration de recyclé, réduction des épaisseurs, films basse température… Les fabricants et transformateurs de films flexibles à destination des emballages alimentaires multiplient les innovations pour concilier performances techniques et recyclabilité, dans un contexte réglementaire évolutif.

Les fabricants et transformateurs de films destinés au packaging alimentaire axent leurs développements sur des films associant hautes performances techniques et durabilité. Le groupe Hatzopoulos, par exemple, met l’accent sur le développement de structures mono-matériaux en PE et PP capables de remplacer les complexes multi-matériaux conventionnels. La gamme X-Cycle™ compte plusieurs solutions d’emballages recyclables pour diverses applications alimentaires : confiserie, snacks ou encore café. Ces structures sont conçues pour offrir de hautes propriétés barrières à l’oxygène et à l’humidité, entre autres, tout en restant compatibles avec les filières de recyclage existantes. Dans l’emballage du café, par exemple, l’un des défis majeurs du secteur est d’atteindre les performances barrières nécessaires sans recourir à des structures complexes, non recyclables. Hatzopoulos a remporté cette année le prix WorldStar dans la catégorie «Boissons Non Alcoolisées» pour son emballage de café recyclable en mono-PE, à haute barrière et à ouverture facile. Pour continuer à aller plus loin, le groupe a fortement investi dans un Centre d’Excellence et d’Innovation. «Nous renforçons ainsi nos capacités de recherche, de développement et de test. Le centre réunit une expertise en science des matériaux, des équipements de prototypage, des lignes de production à échelle pilote et des tests de laboratoire. Nous pouvons mener des recherches plus approfondies sur le comportement des polymères, les structures recyclables, les matériaux biosourcés et les recyclats avancés. Il constitue également une plateforme de collaboration où nos équipes techniques peuvent travailler directement avec les propriétaires de marques, les fournisseurs de matières premières et les fabricants de machines pour codévelopper des solutions répondant à des besoins spécifiques du marché», détaille Lefki Prountzou, directrice commerciale et marketing de Hatzopoulos.

Anticiper tous les aspects de la règlementation PPWR
Le groupe Sealed Air continue lui aussi de concevoir des films monomatières. «Cette année, nous lançons un film de thermoformage 100% PP, certifié recycle-ready par Cyclos HTP. La mise au point et le développement d’un film respectant tous les aspects de la réglementation PPWR peuvent s’avérer très techniques lorsque l’on anticipe tous les points de la réglementation, comme la colle utilisée pour la lamination des couches, l’encre etc. Il est par ailleurs essentiel que ce type de film s’intègre dans le cadre industriel et performe : de nombreuses entreprises ont testé des films monomatières qui ne répondaient pas aux exigences de l’industrie agroalimentaire… Nous avons conçu le kit «Easy Switch» pour les accompagner dans leur conversion : cela va du réglage des machines à la formation des opérateurs», explique Arnaud Brunet, directeur marketing et développement durable de l’entité Food & Beverage de Sealed Air. Autres enjeux sur les matériaux simples : ne pas augmenter les épaisseurs, conserver la transparence et les performances de soudures. «En R&D, nous travaillons donc à l’adaptation de nos lignes de production et sur les interactions entre les couches, les polymères» ajoute-t-il. De son côté, Taghleef Industries, fabricant de films à base de PP, poursuit l’extension de sa gamme Nativia®, des films biosourcés et biodégradables. «Nous développons actuellement de nouvelles solutions conçues pour le compostage domestique, adaptées à plusieurs applications, notamment l’emballage souple et les étiquettes. Un autre développement récent est le LFG, un nouveau film polypropylène conçu comme alternative aux banderoles conventionnelles pour les pots de yaourt. Ses propriétés techniques le rendent également adapté aux processus FFS (Form-Fill-Seal)», souligne Ambra Stocco, responsable marketing Europe du groupe. Les investissements récents de Taghleef Industries se sont concentrés sur l’expansion des solutions de films spéciaux haute performance, le renforcement des capacités de couchage et l’amélioration de l’infrastructure de recherche et développement, notamment par l’ouverture d’un nouveau Centre d’Innovation en Italie.

La disponibilité des matériaux recyclés en question
L’entreprise Barbier fabrique des films de regroupement destinés aux secteurs des boissons, des produits laitiers et de la grande consommation. Elle incorpore depuis de nombreuses années du polyéthylène recyclé dans ses films de fardelage. «La majorité de nos films contiennent aujourd’hui 50% de PE recyclé, et certains atteignent jusqu’à 80%. Nous disposons de notre propre unité de régénération alimentée principalement par des déchets industriels et commerciaux collectés auprès de nos clients et des
grandes plateformes logistiques», explique Olivier Pochon, responsable des ventes Industrie pour Barbier. Au sein d’un consortium industriel, la société explore notamment la possibilité d’intégrer de la matière recyclée issue du recyclage mécanique dans des emballages alimentaires souples destinés à l’ensachage vertical de produits tels que les légumes surgelés. Pour relever ce défi, «l’entreprise travaille sur un procédé innovant de décontamination par CO2 supercritique permettant d’améliorer la qualité des matières recyclées afin de les rendre compatibles avec des applications en contact alimentaire. C’est un enjeu stratégique pour l’avenir du recyclage des plastiques et nous sommes aujourd’hui au stade semi-industriel», souligne Olivier Pochon. L’intégration de recyclé reste toutefois limitée. «Nous avions lancé en 2020 un film incorporant 30% de rPE. Nous avons stoppé sa production car trop peu de matière recyclée était disponible sur le marché – et la situation n’a pas changé, malgré la demande européenne d’intégrer 10% de recyclé dans les emballages. Demain le recyclé sera plutôt du «mass balance», intégré dans le flux normal de nos fournisseurs… mais les capacités ne sont pas suffisantes non plus», indique Arnaud Brunet.

Réduire encore les épaisseurs grâce aux avancées techniques 
Sealed Air continue de réduire les épaisseurs de ses films, à l’instar du film skin Darfresh, qui bénéficiera d’une nouvelle ligne fin 2027. «La coextrusion permet de produire des films souples très fins, de l’ordre de 23 microns. Pour obtenir les mêmes propriétés de résistance, de barrière avec des mono-matériaux, il est nécessaire d’augmenter les épaisseurs. Parmi les résines barrières validées par la PPWR, nous travaillons avec l’EVOH dans une version plus performante afin de conserver à nos matériaux leur faibles épaisseurs», explique Arnaud Brunet. Le groupe Barbier mise sur le potentiel d’allègement offert par les nouvelles générations de matériaux. «Les films de fardelage évoluent vers des structures multicouches toujours plus performantes. Comptant actuellement cinq couches et bientôt sept, ces architectures permettent de combiner différentes fonctions techniques — rétraction, soudabilité, résistance mécanique — tout en augmentant la part de matière recyclée. Cette sophistication rend possible une réduction significative des épaisseurs sans compromettre les performances. Pour l’emballage d’un pack de six bouteilles de 1,5 litre, le film est ainsi passé de 50 à 40 microns», détaille Olivier Pochon.

Des films multi-performances, toujours plus sophistiqués
En parallèle, le groupe Barbier développe des films rétractables à faible température «Low fusion»destinés aux lignes de conditionnement des industriels de la boisson (eau, lait, soda, bière). Alors que les tunnels de rétraction fonctionnent traditionnellement autour de 180°C, ces nouveaux films atteignent leurs performances optimales entre 140 et 150°C grâce à une formulation spécifique. «Le temps de passage dans le four peut ainsi être réduit d’environ 50%, tout comme l’énergie nécessaire au processus. Cette avancée ouvre également la voie à une nouvelle conception des équipements industriels. En collaboration avec un constructeur de machines de fardelage, nous étudions la possibilité de réduire de moitié la longueur des tunnels de rétraction, aujourd’hui comprise entre trois et quatre mètres», révèle Olivier Pochon. Chez adapa, «l’une des principales orientations technologiques, parmi d’autres (dont les solutions mono-matériaux), est le développement de films rétractables haute barrière à base de structures EVOH, de plus en plus utilisés dans des applications alimentaires exigeantes telles que la viande, le fromage, le poisson et les fruits de mer», indique Eckhard Kaeferlein, directeur Innovation Extrusion. Un investissement récent majeur est d’ailleurs la mise en service de deux nouvelles lignes d’extrusion de films rétractables de Macro Engineering. Cet investissement élargit la capacité de production d’adapa pour les solutions conçues pour le recyclage, à base d’EVOH. Quant à Taghleef Industries, la société développe de nouvelles technologies capables de combiner thermo-soudabilité et haute performance barrière au sein d’un même film, contribuant à simplifier les structures d’emballage tout en maintenant leurs fonctionnalités.

Les emballages pour portion industrielle, oubliée de la PPWR
Le groupe Sealed Air travaille notamment sur des films destinés au conditionnement des portions industrielles. «Pour la France, nous avons récemment lancé une solution pour des sauces ou condiments utilisés en restauration avec un film ne contenant pas de polyamide. La portion industrielle a été occultée par la PPWR, et nous œuvrons pour expliquer cela aux instances européennes et nationales. Sur les protéines fraiches par exemple, ces portions représentent 2% du plastique mis sur le marché européen alors qu’elles protègent 70% des protéines fraiches», assure Arnaud Brunet. Une remarque qui fait écho à la mise en œuvre de la nouvelle filière REP Emballages professionnels, qui est entré en vigueur depuis le 1er juillet 2026. Jusqu’ici centrée sur les emballages ménagers, la réglementation française s’étend désormais aux emballages utilisés par les professionnels. Cette REP (Responsabilité Élargie du Producteur) financière vise à améliorer la collecte, le recyclage et le réemploi de volumes importants d’emballages industriels et commerciaux. Les barèmes précis par matériau n’ont pas encore été publiés officiellement par les éco-organismes. Les fabricants ont donc tout intérêt à continuer à étoffer leurs gammes de films intégrant du recyclé, des matériaux biosourcés et / ou compostables. Certains estiment aussi qu’il faut agir au niveau de la collecte : «les filières de collecte actuelles regroupent à la fois des matériaux souillés, comme les sacs utilisés pour les muscles de viande, et des matériaux non souillés, tels que les films de palettisation. Une collecte différenciée aurait tout son sens», remarque Arnaud Brunet.

Des défis techniques face aux exigences de la règlementation
Les évolutions réglementaires récentes, telles que la PPWR et les dispositifs nationaux de REP, façonnent considérablement le développement futur des films d’emballage souples. Pour adapa, «les normes CEN 18120 fournissent un cadre clair concernant les exigences de conception pour le recyclage, en s’appuyant sur des références sectorielles établies telles que les lignes directrices de conception CEFLEX. Les films rétractables sous vide et les films skin sont impactés : ils reposent souvent sur des technologies de réticulation pouvant réduire la compatibilité avec les procédés de recyclage mécanique conventionnels», note Michelle Marrone, responsable développement durable du groupe. Pour faciliter le recyclage, certains clients commenceraient même à fortement réduire les impressions, afin que la matière à recycler soit la plus transparente possible… mais peu ont intégré cette démarche. Et les transformateurs de films continuent d’investir dans des capacités d’impression. Hatzopoulos a récemment acquis une presse flexographique Miraflex II full-HD, et adapa a investi dans deux nouvelles presses d’impression – une ligne flexo et une ligne rotogravure. Marques et fournisseurs sont souvent en position d’équilibristes pour répondre à différents besoins…