Lignes FFS : rapidité, polyvalence et matériaux plus verts

Emballages réutilisables et recyclables, pénurie de main-d’œuvre, augmentation de certains coûts de production… : les défis ne manquent pas pour les industriels de l’agroalimentaire. Le recours aux thermoformeuses ou ensacheuses qui opèrent en mode FFS (Form-Fill-Seal) permet de produire efficacement et d’apporter des solutions.

Les équipements FFS forment les contenants, les remplissent et les scellent automatiquement en une seule opération continue. «C’est très efficace d’un point de vue industriel et plus simple à gérer que des pots préformés. En termes d’opération, la bobine de plastique que l’on positionne sur la machine pour former les contenants a jusqu’à trois heures d’autonomie, alors que des remplisseuses de pots préformés doivent être rechargées en continu. Cela répond ainsi aux problématiques de pénurie de personnel. Une machine FFS est plus facile à utiliser et nécessite moins d’opérateurs. En outre, la technologie FFS est naturellement efficace en termes d’empreinte environnementale : elle permet, par exemple, de mettre 125 grammes de yaourt en rayon avec un poids d’emballage de moins de 5 grammes seulement !», explique Fabien Jégo, chef de produits chez BW Packaging (marques Arcilpour les FFS et Dairy Pack pour les FS). «Nous pouvons minimiser l’épaisseur des contenants grâce à la qualité de la décoration qui devient la colonne vertébrale du pot», complète Johan Degardin, responsable commercial France d’IMA Food (marques Erca, Hassia et Intecma pour les FFS).

Côté cadences, les machines de formage-remplissage-scellage sont également très performantes. «Certaines de nos machines, conduites par une seule personne, peuvent produire jusqu’à 80 000 pots de yaourt de 125 grammes par heure. Une très haute cadence qui vise à réduire les coûts de production. Nous sommes également en mesure de proposer une alternative FFS à nos clients utilisateurs du Fill and Seal (FS) pour la production de pots unitaires à valeur ajoutée à partir de pots préformés – un marché en pleine croissance. Les pots obtenus avec la technologie FFS ressemblent aux pots produits en FS mais avec des coûts de production inférieurs, de l’ordre de 20 à 30%», indique Johan Degardin, représentant Erca, pionnier de la technologie FFS et fabricant de machines FS.
Bien que la production via des machines FFS, puisse pâtir d’un manque de flexibilité – avec des formes de contenants contraintes –, elles présentent d’importants atouts. Des machines FFS compactes, faciles à installer et à entretenir, peuvent par ailleurs répondre aux besoins de petites séries. En outre, le polystyrène, permettant de conditionner des multipacks sécables, peut aujourd’hui laisser la place à des matériaux plus vertueux.

Des machines FFS qui s’adaptent à de nouveaux matériaux
« Nous proposons aujourd’hui des solutions industrielles pour produire des pots en PET et rPET et nous nous sommes dotés de moyens pour analyser tous les matériaux existants où même futurs afin de les qualifier pour la technologie FFS, précise Fabien Jégo. Ces technologies sont disponibles aussi bien sur nos équipements neufs que via des rétrofits sur des machines déjà en production».
«Le PET n’est pas sécable. L’intégration de la société espagnole Intecma au sein du groupe IMA en 2020, nous a permis de proposer des FFS haute cadence en mesure de mettre en œuvre le PET, grâce à ses brevets sur le système de découpe. Depuis un an, nous sommes également en mesure de traiter un type particulier de PP, sécable, détaille Johan Degardin. Nous pouvons équiper les machines existantes des nouveaux outils de découpe. Un retrofit complet des équipements existants est possible». Le niveau d’hygiène des machines est également un paramètre dont il faut tenir compte pour un usage dans l’agroalimentaire. Selon les besoins, différents niveaux d’hygiène peuvent être proposés par les fabricants : «propre», «ultra-propre» et «aseptique». L’objectif : prolonger la durée de conservation des produits sensibles sans l’utilisation d’agents conservateurs.
«Développées en Allemagne, au sein du centre de compétences aseptiques de la société Hassia, les machines FFS aseptiquesutilisent de la vapeur sèche et non du peroxyde pour stériliser les pots», précise Johan Degardin.

Une nécessaire flexibilité pour les emballages souples
Dans le domaine des emballages souples, la polyvalence est l’un des maîtres-mots. Volpak, société du groupe Coesia spécialisée dans la fabrication de machines FFS horizontales (HFFS), dispose de différentes plateformes pour répondre aux besoins du marché, notamment la série SI basée sur un mouvement intermittent avec une large gamme de formats de sachets, l’ensacheuse horizontale SC+pour les besoins à grande vitesse, et la plateforme SM+ basée sur la technologie des rails magnétiques dans la zone de remplissage, qui offre une grande flexibilité et évolutivité. Celle-ci permet, par exemple, de produire des sachets à fond plat et des sachets souples jusqu’à 4 000 ml et des cadences allant jusqu’à 240 ppm. «Il s’agit de la plateforme la plus polyvalente et la plus évolutive du marché que nous continuons de faire évoluer», indique-t-on chez Volpak.
Dans la gamme SI, la Volpak SI 280 QCO, récemment présentée, offre une très grande flexibilité pour la fabrication de sachets HFFS, selon ses concepteurs. Grâce à des changements sans outil, effectués en moins de 45 minutes, et à une automatisation améliorée, elle prend en charge plusieurs références, formats et types de dosage, sans augmenter l’encombrement. «Qu’il s’agisse de passer du duplex au triplex ou de changer la taille des sachets, elle permet de réduire les temps d’arrêt, de limiter les rebuts et d’améliorer la productivité», précise l’entreprise.

La gamme de machines d’emballage verticales (VFFS) de PFM Packaging Machinery est conçue pour répondre à l’ensemble des besoins en matière d’emballage flexible. L’ensacheuse RQ800, par exemple, est une machine VFFS à mouvement intermittent permettant de produire des sachets coussin, des sachets à fond carré, des sachets Steelo et des sachets Doy-Style. Elle possède les caractéristiques de la série R, auxquelles s’ajoutent les avantages découlant de l’unité de scellage QRM, interchangeable et amovible, pour des changements de format rapides et faciles. «L’ensemble de l’unité de scellage peut être changé en quelques minutes, avec tous les accessoires déjà installés et réglés, explique Frédéric Mauclair, dirigeant de PFM Packaging France. Nos machines verticales doivent être capables de gérer différents types de formats pour répondre à la demande des industriels. Aujourd’hui, les formats d’emballage ne sont pas figés et il faut pouvoir répondre rapidement aux évolutions et demandes du marché. Notre unité de scellage QRM autorise les évolutions et permet un changement de format rapide». La RQ800 Eco-Film est conçue pour utiliser du film mono matériau recyclable ou film papier, même de forte épaisseur. Selon le film utilisé, la machine peut produire jusqu’à 60 sachets à fond plat par minute.

La technologie FFS adaptée à la production de sachets innovants
La nouveauté chez PFM Packaging vient de la production de sachets à fond carré plat grâce à une machine horizontale. Désormais disponible avec quatre coins soudés et la possibilité de plier le bord supérieur, le sachet Prestige à fond dit en K pour une plus grande stabilité sur les linéaires, compatible avec le film laminé, le papier ou le mono-film, est produit par la série F de PFM Packaging. Chaque composant de la machine HFFS de sachets à fond carré de la série F a été repensé afin d’optimiser la productivité et la facilité d’utilisation.

Volpak a, pour sa part, récemment lancé FlexoDose Light, un nouveau format de sachet inversé qui combine un design distinctif en forme de coin, une structure mono-matériau légère en PE et un bouchon anti-déversement, garantissant ergonomie, commodité et durabilité. «Un format très polyvalent qui convient à de nombreux marchés. Ce sachet est entièrement compatible avec les plateformes HFFS des séries SI et SP de Volpak, ce qui garantit une intégration fluide dans les lignes de production existantes. Cela permet aux fabricants de l’adopter rapidement sans avoir à réaliser d’investissements importants ou à repenser leur système», argumente-t-on chez Volpak.